食品工业废水是指食品工业中产生的废水，因其通常有很大排放量，成为污染我国水环境的主要因素之一。本文简述了食品工业废水的来源、特点及危害，介绍了食品工业废水的处理工艺技术，包括物理处理技术、化学处理技术和生物处理技术，列举了当前国内常用处理工艺技术的特点，分析了这些技术的具体应用，并对食品工业废水处理技术未来的发展提出了展望。食品工业废水处理工程，对保护我国人民健康和生态环境以及使我国经济实现可持续发展均有重大的意义。

　　食品工业废水的处理工艺：

　　物理处理工艺：

　　物理处理工艺是通过物理方式下使废水成分发生改变，其主要作用为利用格栅处理废水中体积较大颗粒杂质并且利用调节池起到一定程度均匀废水水质的作用［6］。食品废水处理的物理工艺主要有筛除、调节、沉淀、撇除、上浮、过滤、微滤、离心分离、机械絮凝等。前五种处理工艺一般为预处理或一级处理，后四种通常用于深度处理［7］。

　　筛除技术：

　　筛除技术可以使食品工业废水中的大体积颗粒状态的分散性悬浮固体分离，是预处理中使用最广泛的方法之一，可保护后续处理设施。筛除常用设备为格栅和筛网，格栅用于去除粒径较大悬浮物，筛网进一步提升处理效果。格栅和筛网可通过人工清渣和机械清渣两种方式清洗。

　　调节技术：

　　食品工业废水的水质和水量均随时间而变且变化幅度很大，因此在全部处理流程的初阶段设置调节技术可以稳定后续处理工艺的效果、使后续工艺长期运行，因此也可以稳定食品工业废水水质和水量变化幅度，提升后续处理效果。

　　沉淀技术：

　　沉淀技术可以去除废水中无机固体物和有机固体物。同时若食品工业废水中含有较多悬浮物，沉淀可基于固体和废水密度差异使液相和生物相分离。沉淀可分自然沉淀和混凝沉淀。前者靠固体颗粒自重沉降，适用于较大颗粒；后者通过投入混凝剂（主要为电解质），使较小颗粒在混凝剂作用下形成胶团，可加速在水中沉降［8］。

　　撇除技术：

　　撇除技术主要针对含油脂较多的食品工业废水。油脂若进入生物处理阶段，会造成泵、管等设备受堵，进而对处理效果产生不好的影响。除去的油脂再回收还存在一定经济价值。一般情况下，隔油池可除去90%以上的游离漂浮状油脂。

　　气浮技术：

　　气浮技术能快速实现固液、固固、液液甚至溶质中离子的分离，可去除废水中表面活性物、乳化油和其他悬浮固体，是对沉淀工艺的进一步补充。另外，气浮过程使废水中DO 含量升高，因此也有预曝气、脱色的效果。气浮技术使污染物浮于液面可方便排渣，且由于浮渣中有一定氧气不易腐败，浮渣较为干燥也可降低污泥体积并降低处理污泥的费用［9］。

　　离心分离技术：

　　离心分离技术可使食品工业废水中质量较大的悬浮固体颗粒在高速旋转所产生的离心力下甩出，并沿周壁向下排出，而剩余废水在内圈向上因此分离。其方式有水力旋转和机械旋转：前者指废水在水泵压力下以切线方向进入旋转器进行旋转，固体悬浮物由于离心力甩到设备壁，并由器壁向下流到底部出口，处理后废水在内测螺旋向上由溢流管排出；后者通过离心机旋转产生离心力，使悬浮固体颗粒被留在转鼓内排出而废水甩出。

　　化学处理工艺：

　　化学处理工艺通过化学作用和化学药剂使废水中污染成分无害化以此处理废水。污染成分经过化学作用后，通过化学变化本身性质发生改变。食品废水处理的化学工艺主要有中和、混凝、电解、催化氧化、膜分离法、离子交换等。

　　混凝技术：

　　混凝技术在废水处理中较为常见，具有操作容易、费用较低、处理效果显著等优点。废水中加入混凝剂后，废水中的小分子物质在吸附电中和、吸附架桥和卷扫网铺等作用下凝聚进而分离。该法通常与物理处理工艺的沉淀技术、气浮技术等共同使用，不仅有效去除悬浮颗粒和胶体颗粒，还能去除食品工业废水中的色度、微生物、重金属及有机物等［10］。

　　催化氧化技术：

　　催化氧化技术是在常温常压下利用催化剂（TiO2、ZnO、Fe2O3等），使有机物在光和空气条件下被降解为二氧化碳、水和无机离子。该技术包括均相氧化技术、多相氧化技术、超临界水氧化技术等［11］。Fenton 法是常见的均相催化氧化技术的一种；多相催化氧化技术有湿法和常温常压下。催化氧化技术对于处理食品添加剂废水、酒精类废水以及含有害物质的废水均有较好的去除效果。

　　膜处理技术：

　　膜处理技术通常操作简单、节能高效，还可将食品工业废水中的糖、蛋白质等有用物质回收再利用，因此该技术与传统废水处理技术相比有很好的前景和优势。例如，回收大豆食品生产过程中的氨基酸等有效成分，以及乳清废水中的低聚糖等，可增加企业收益和提高社会效益。但膜处理技术目前还存在易污染、费用高等问题，因此还需进一步研究［12］。

　　离子交换技术：

　　离子交换技术的原理是通过离子交换剂交换食品工业废水中的有机和无机的有害物质进而去除。离子交换剂是一种能与其他物质发生离子交换的物质，包括有机离子交换剂和无机离子交换剂等。该技术具有费用低、操作容易、提炼效率较高、设备简单以及节约有机溶剂等优势，但还存在不易找到合适的离子交换剂以及其生产周期长、生产过程中pH 变化大等弊端。