2.3 物料平衡计算 本工程对各工序的物料（盐）平衡进行近似计算，为工艺设计、设备选型提供依据，主要指 标的物料平衡计算见表 3。


3 主要构筑物及设备参数 本工程主要构筑物及设备参数见表 4。

4 运行效果 本工程已运行 8 个月，运行稳定。2021 年 7 月~8 月部分监测值如表 5 所示，并与《工业循 环冷却水处理设计规范》（GB/T 50050-2017）中表 6.1.3 限值作比较。 本工程设计原水处理量为 800 m3 /d、TDS 10 713 mg/L（表 1），膜浓缩工序 RO2 产水 680 m3 /d、 TDS 26.16 mg/L（表 3），膜浓缩系统回收率≥85%，脱盐率≥99%，结合表 3、5 可见，膜产水水 质远优于标准限值，满足设计要求，部分指标达到地表水环境Ⅰ类标准，产水回用可显著改善全 厂水质。 蒸发结晶工序原液依次通过三效、一效、二效进行蒸发，当地大气压 82.4 kPa，生蒸汽压力 约 0.5 MPa、温度 147 ℃，部分控制参数如表 6 所示。盐硝分离的 Na2SO4结晶盐和 NaCl 结晶盐 质量分数：92.31%~98.46%、92.23%~97.38%，则硫酸钠结晶盐为Ⅲ类合格品（质量分数≥92%）； 氯化钠结晶盐为工业盐二级品（质量分数≥92%），结晶盐全部外售，可节省混盐固废处置费。 其中，硫酸钠盐销往化工企业，配合碳酸氢铵生产纯碱和复合氮肥；氯化钠盐销往盐化工企业， 用于生产精制盐等。 5 工程投资及运行费用 本工程建设投资为 3 596.83 万元，其中：工程费用 3 057.76 万元，工程建设其他费用 319.55 万元，预备费 219.52 万元。运行费用包括：电耗、药剂、蒸汽、职工薪酬。电耗为 19.3 kW·h/m3， 计电价 0.4 元/（kW·h），电费 7.76 元/m3；药剂消耗：32%液碱 3.52 kg/m3、CO2 0.57 kg/m3，PAC 0.07 kg/m3，HPAM 1.3×10-3 kg/m3，31%盐酸 1.01 kg/m3，膜添加剂综合量 1.1×10-3 kg/m3，药剂 单价分别为 1 300、1 440、2 200、12 000、740、5 500 元/t，则药剂费 6.32 元/m3；蒸汽消耗 121 kg/m3，蒸汽 32 元/t（企业低压蒸汽计价），蒸汽费 3.88 元/m3；职工薪酬 130 000 元/人·a，共 12 人，则人工费 5.91 元/m3；运行费用合计 23.87 元/m3。 经济效益包括：结晶盐外售、回用水收入（节约用水）、碳酸钙回用、排污费节约，折算为 每吨水收益。副产结晶盐外售收入：硫酸钠 6.92 t/d、氯化钠 1.79 t/d，分别计价 220、50 元/t， 则收益 2.01 元/m3。回用水收入：回用水 680 m3 /d（膜回收率 85%），水价 3.28 元/t，则收益 2.79 元/m3。碳酸钙回用收入：碳酸钙渣量 1.48 t/d，计价 260 元/t，则收益 0.48 元/m3。节约排污费： 计 0.5 元/m3，节约排污费 400 元/d。折合吨水收益 5.61 元/m3。 扣减收益后，运行费用为 18.26 元/m3。本工程进行废水脱盐并回用，节约了用水资源，废 水零排放显著改善区域水环境，具有明显的环境效益。

6 结语 （1）采用“脱钙软化+膜浓缩+蒸发结晶”综合工艺对铅锌冶炼废水脱盐处理可实现废水零排 放，出水水质优于《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T 50050-2017）中表 6.1.3 限值，其中 TDS 11~23 mg/L、总硬度（以 CaCO3计）2~5 mg/L、电导率 20.2~34.9μS/cm，硫酸钠、氯化钠 结晶盐质量分数≥92%，分别达到Ⅲ类合格品和工业盐二级品并外售，碳酸钙沉淀渣用作铅锌冶 炼污酸中和剂，无固废。 （2）废水脱盐过程划分为脱钙软化、膜浓缩及蒸发结晶 3 个工序。脱钙软化工序为： CO2+NaOH 脱去硬度；膜浓缩工序为：高压海淡膜+DTRO 浓缩，辅以中低压卷式反渗透对海淡 膜、DTRO 产水脱盐淡化；蒸发结晶工序为：“硫酸钠三效结晶+冷冻结晶+氯化钠单效结晶+杂 盐干燥”的盐硝分离工艺。 （3）本工程膜系统回收率≥85%、脱盐率≥99%，并进行盐平衡计算，为工艺设计、设备选 型提供依据。 （4）废水脱盐零排放系统运行费用合计 23.87 元/m3，吨水收益 5.61 元/m3，扣减收益后， 运行费用为 18.26 元/m3，同时废水零排环境效益显著。 （5）本工程提供了一种铅锌冶炼废水零排放解决方案，废水深度脱盐回用可显著改善全厂 水质，提高生产用水重复利用率，同时避免废水外排污染环境。